建筑地基基础工程施工规范（GB 51004-2015）——第四章 地基施工（上）
4．1 一般规定
4．1．1 施工前应测量和复核地基的平面位置与标高。
4．1．2 地基施工时应及时排除积水，不得在浸水条件下施工。
4．1．3 基底标高不同时，宜按先深后浅的顺序进行施工。
4．1．4 施工过程中应采取减少基底土体扰动的保护措施，机械挖土时，基底以上200mm～300mm厚土层应采用人工挖除。
4．1．5 地基施工时，应分析挖方、填方、振动、挤压等对边坡稳定及周边环境的影响。
4．1．6 地基验槽时，发现地质情况与勘察报告不相符，应进行补勘。
4．1．7 地基施工完成后，应对地基进行保护，并应及时进行基础施工。
4．2 素土、灰土地基
4．2．1 素土、灰土地基土料应符合下列规定：
1 素土地基土料可采用黏土或粉质黏土，有机质含量不应大于5％，并应过筛，不应含有冻土或膨胀土，严禁采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、杂填土等土料；
2 灰土地基的土料可采用黏土或粉质黏土，有机质含量不应大于5％，并应过筛，其颗粒不得大于15mm，石灰宜采用新鲜的消石灰，其颗粒不得大于5mm，且不应含有未熟化的生石灰块粒，灰土的体积配合比宜为2：8或3：7，灰土应搅拌均匀。
4．2．2 素土、灰土地基土料的施工含水量宜控制在最优含水量±2％的范围内，最优含水量可通过击实试验确定，也可按当地经验取用。
4．2．3 素土、灰土地基的施工方法，分层铺填厚度，每层压实遍数等宜通过试验确定，分层铺填厚度宜取200mm～300mm，应随铺填随夯压密实。基底为软弱土层时，地基底部宜加强。
4．2．4 素土、灰土换填地基宜分段施工，分段的接缝不应在柱基、墙角及承重窗间墙下位置，上下相邻两层的接缝距离不应小于500mm，接缝处宜增加压实遍数。
4．2．5 基底存在洞穴、暗浜(塘)等软硬不均的部位时，应按设计要求进行局部处理。
4．2．6 素土、灰土地基的施工检验应符合下列规定：
1 应每层进行检验，在每层压实系数符合设计要求后方可铺填上层土。
2 可采用环刀法、贯入仪、静力触探、轻型动力触探或标准贯入试验等方法，其检测标准应符合设计要求。
3 采用环刀法检验施工质量时，取样点应位于每层厚度的2／3深度处。筏形与箱形基础的地基检验点数量每50m2～100m2不应少于1个点；条形基础的地基检验点数量每10m～20m不应少于1个点；每个独立基础不应少于1个点。
4 采用贯入仪或轻型动力触探检验施工质量时，每分层检验点的间距应小于4m。
4．3 砂和砂石地基
4．3．1 砂和砂石地基的材料应符合下列规定：
1 宜采用颗粒级配良好的砂石，砂石的最大粒径不宜大于50mm，含泥量不应大于5％；
2 采用细砂时应掺入碎石或卵石，掺量应符合设计要求；
3 砂石材料应去除草根、垃圾等有机物，有机物含量不应大于5％。
4．3．2 砂和砂石地基的施工应符合下列规定：
1 施工前应通过现场试验性施工确定分层厚度、施工方法、振捣遍数、振捣器功率等技术参数；
2 分段施工时应采用斜坡搭接，每层搭接位置应错开0．5m～1．0m，搭接处应振压密实；
3 基底存在软弱土层时应在与土面接触处先铺一层150mm～300mm厚的细砂层或铺一层土工织物；
4 分层施工时，下层经压实系数检验合格后方可进行上一层施工。
4．3．3 砂石地基的施工质量宜采用环刀法、贯入法、载荷法、现场直接剪切试验等方法检测，并应符合本规范第4．2．6条的有关规定。
4．4 粉煤灰地基
4．4．1 粉煤灰填筑材料应选用Ⅲ级以上粉煤灰，颗粒粒径宜为0．001mm～2．0mm，严禁混入生活垃圾及其他有机杂质，并应符合建筑材料有关放射性安全标准的要求。
4．4．2 粉煤灰地基施工应符合下列规定：
1 施工时应分层摊铺，逐层夯实，铺设厚度宜为200mm～300mm，用压路机时铺设厚度宜为300mm～400mm，四周宜设置具有防冲刷功能的隔离措施；
2 施工含水量宜控制在最优含水量±4％的范围内，底层粉煤灰宜选用较粗的灰，含水量宜稍低于最优含水量；
3 小面积基坑、基槽的垫层可用人工分层摊铺，用平板振动器或蛙式打夯机进行振(夯)实，每次振(夯)板应重叠1／2板～1／3板，往复压实，由两侧或四侧向中间进行，夯实不少于3遍，大面积垫层应采用推土机摊铺，先用推土机预压2遍，然后用压路机碾压，施工时压轮重叠1／2轮宽～1／3轮宽，往复碾压4遍～6遍；
4 粉煤灰宜当天即铺即压完成，施工最低气温不宜低于0℃；
5 每层铺完检测合格后，应及时铺筑上层，并严禁车辆在其上行驶，铺筑完成应及时浇筑混凝土垫层或上覆300mm～500mm土进行封层。
4．4．3 粉煤灰地基不得采用水沉法施工，在地下水位以下施工时，应采取降排水措施，不得在饱和或浸水状态下施工。基底为软土时，宜先铺填200mm左右厚的粗砂或高炉干渣。
4．4．4 粉煤灰地基施工过程中应检验铺筑厚度、碾压遍数、施工含水量、搭接区碾压程度、压实系数等，并应符合本规范第4．2．6条的有关规定。
4．5 强夯地基
4．5．1 施工前应在现场选取有代表性的场地进行试夯。试夯区在不同工程地质单元不应少于1处，试夯区不应小于20m×20m。
4．5．2 周边存在对振动敏感或有特殊要求的建(构)筑物和地下管线时，不宜采用强夯法。
4．5．3 强夯施工主要机具设备的选择应符合下列规定：
1 起重机：根据设计要求的强夯能级，选用带有自动脱钩装置、与夯锤质量和落距相匹配的履带式起重机或其他专用设备，高能级强夯时应采取防机架倾覆措施；
2 夯锤：夯锤底面宜为圆形，锤底宜均匀设置4个～6个孔径250mm～500mm的排气孔，强夯置换夯锤宜在周边设置排气槽，强夯锤锤底静接地压力宜为20kPa～80kPa，强夯置换锤锤底静接地压力宜为100kPa～300kPa；
3 自动脱钩装置：应具有足够的强度和耐久性，且施工灵活、易于操作。
4．5．4 强夯施工应符合下列规定：
1 夯击前应将各夯点位置及夯位轮廓线标出，夯击前后应测量地面高程，计算每点逐击夯沉量；
2 每遍夯击后应及时将夯坑填平或推平，并测量场地高程，计算本遍场地夯沉量；
3 完成全部夯击遍数后，应按夯印搭接1／5锤径～1／3锤径的夯击原则，用低能量满夯将场地表层松土夯实并碾压，测量强夯后场地高程；
4 强夯应分区进行，宜先边区后中部，或由临近建(构)筑物一侧向远离一侧方向进行。
4．5．5 强夯置换施工应符合下列规定：
1 强夯置换墩材料宜采用级配良好的块石、碎石、矿渣等质地坚硬、性能稳定的粗颗粒材料，粒径大于300mm的颗粒含量不宜大于全重的30％；
2 夯点施打原则宜为由内而外、隔行跳打；
3 每遍夯击后测量场地高程，计算本遍场地抬升量，抬升量超设计标高部分宜及时推除。
4．5．6 软土地区及地下水位埋深较浅地区，采用降水联合低能级强夯施工时应符合下列规定：
1 强夯施工前应先设置降排水系统，降水系统宜采用真空井点系统，在加固区以外3m～4m处宜设置外围封闭井点；
2 夯击区降水设备的拆除应待地下水位降至设计水位并稳定不少于2d后进行；
3 低能级强夯应采用少击多遍、先轻后重的原则；
4 每遍强夯间歇时间宜根据超孔隙水压力消散不低于80％确定；
5 地下水位埋深较浅地区施工场地宜设纵横向排水沟网，沟网最大间距不宜大于15m。
4．5．7 雨季施工时夯坑内或场地积水应及时排除。
4．5．8 冬期施工应采取下列措施：
1 应先将冻土清除后再进行强夯施工；
2 最低气温高于—15℃、冻深在800mm以内时可进行点夯施工，且点夯的能级与击数应适当增加，满夯应在解冻后进行，满夯能级应适当增加；
3 强夯施工完成的地基在冬期来临前，应设覆盖层保护。
4．5．9 对强夯置换应检查置换墩底部深度，对降水联合低能级强夯应动态监测地下水位变化。强夯施工质量允许偏差应符合表4．5．9的规定。
表4．5．9 强夯施工质量允许偏差
4．5．10 强夯施工结束后质量检测的间隔时间：砂土地基不宜少于7d，粉性土地基不宜少于14d，黏性土地基不宜少于28d，强夯置换和降水联合低能级强夯地基质量检测的间隔时间不宜少于28d。
4．6 注浆加固地基
4．6．1 注浆施工前应进行室内浆液配比试验和现场注浆试验。
4．6．2 注浆施工应记录注浆压力和浆液流量，并应采用自动压力流量记录仪。
4．6．3 注浆顺序应按跳孔间隔注浆方式进行，并宜采用先外围后内部的注浆施工方法。
4．6．4 注浆孔的孔径宜为70mm～110mm，孔位偏差不应大于50mm，钻孔垂直度偏差应小于1／100。注浆孔的钻杆角度与设计角度之间的倾角偏差不应大于2°。
4．6．5 浆液宜采用普通硅酸盐水泥，注浆水灰比宜取0．5～0．6。浆液应搅拌均匀，注浆过程中应连续搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在压注前应经筛网过滤。
4．6．6 注浆管上拔时宜使用拔管机。塑料阀管注浆时，注浆芯管每次上拔高度应为330mm。花管注浆时，花管每次上拔或下钻高度宜为300mm～500mm。采用低坍落度的砂浆压密注浆时，每次上拔高度宜为400mm～600mm。
4．6．7 注浆压力的选用应根据土层的性质及其埋深确定。劈裂注浆时，砂土中宜取0．2MPa～0．5MPa，黏性土宜取0．2MPa～0．3MPa。采用水泥-水玻璃双液快凝浆液的注浆时压力应小于1MPa，注浆时浆液流量宜取10L／min～20L／min。采用坍落度为25mm～75mm的水泥砂浆压密注浆时，注浆压力宜为1MPa～7MPa，注浆的流量宜为10L／min～20L／min。
4．6．8 在浆液拌制时加入的掺合料、外加剂的量应通过试验确定，或按照下列指标选用：
1 磨细粉煤灰掺入量宜为水泥用量的20％～50％；
2 水玻璃的模数应为3．0～3．3，掺入量宜为水泥用量的0．5％～3．0％；
3 表面活性剂(或减水剂)的掺入量宜为水泥用量的0．3％～0．5％；
4 膨润土的掺入量宜为水泥用量的1％～5％。
4．6．9 冬期施工时，在日平均气温低于5℃或最低温度低于—3℃的条件下注浆时应采取防浆体冻结措施。夏季施工时，用水温度不得高于35℃且对浆液及注浆管路应采取防晒措施。
4．6．10 注浆过程中可采取调整浆液配合比、间歇式注浆、调整浆液的凝结时间、上口封闭等措施防止地面冒浆。
4．6．11 注浆施工中应做好原材料检验、注浆体强度、注浆孔位孔深、注浆施工顺序、注浆压力、注浆流量等项目的记录与质量控制。
4．7 预压地基
4．7．1 施工前应在现场进行预压试验，并根据试验情况确定施工参数。
4．7．2 水平排水砂垫层施工应符合下列规定：
1 垫层材料宜用中、粗砂，含泥量应小于5％；
2 垫层材料的干密度应大于1．5g／cm3；
3 在预压区内宜设置与砂垫层相连的排水盲沟或排水管。
4．7．3 竖向排水体施工应符合下列规定：
1 砂井的砂料宜用中砂或粗砂，含泥量应小于3％，砂井的实际灌砂量不得小于计算值的95％；
2 砂袋或塑料排水带埋入砂垫层中的长度不应少于500mm，平面井距偏差不应大于井径，垂直度偏差宜小于1．5％，拔管后带上砂袋或塑料排水带的长度不应大于500mm，回带根数不应大于总根数的5％；
3 塑料排水带接长时，应采用滤膜内芯板平搭接的连接方式，搭接长度应大于200mm。
4．7．4 堆载预压法施工时应根据设计要求分级逐渐加载。在加载过程中应每天进行竖向变形量、水平位移及孔隙水压力等项目的监测，且应根据监测资料控制加载速率。
4．7．5 真空预压法施工应符合下列规定：
1 应根据场地大小、形状及施工能力进行分块分区，每个加固区应用整块密封薄膜覆盖；
2 真空预压的抽气设备宜采用射流真空泵，空抽时应达到95kPa以上的真空吸力，其数量应根据加固面积和土层性能等确定；
3 真空管路的连接点应密封，在真空管路中应设置止回阀和闸阀，滤水管应设在排水砂垫层中，其上覆盖厚度100mm～200mm的砂层；
4 密封膜热合粘结时宜用双热合缝的平搭接，搭接宽度应大于15mm，应铺设两层以上，覆盖膜周边采用挖沟折铺、平铺用黏土压边、围埝沟内覆水以及膜上全面覆水等方法进行密封；
5 当处理区有充足水源补给的透水层或有明显露头的透气层时，应采用封闭式截水墙形成防水帷幕等方法以隔断透水层或透气层；
6 施工现场应连续供电，当连续5d实测沉降速率小于或等于2mm／d，或满足设计要求时，可停止抽真空。
4．7．6 真空堆载联合预压法施工时，应先进行抽真空，真空压力达到设计要求并稳定后进行分级堆载，并根据位移和孔隙水压力的变化控制堆载速率。
4．7．7 堆载预压法的施工检测应符合下列规定：
1 竖向排水体施工质量检测包括排水体的材料质量、沉降速率、位置、插入深度、高出砂垫层的距离以及插入塑料排水带的回带长度和根数等，砂井或袋装砂井的砂料必须取样进行颗粒分析和渗透性试验；
2 水平排水体砂料按施工分区进行检测单元划分，或以每10000m2的加固面积为一检测单元，每一检测单元的砂料检测数量不应少于3组；
3 堆载分级荷载的高度偏差不应大于本级荷载折算高度的5％，最终堆载高度不应小于设计总荷载的折算高度；
4 堆载分级堆高结束后应在现场进行堆料的重度检测，检测数量宜为每1000m2一组，每组3个点；
5 堆载高度按每25m2一个点进行检测。
4．7．8 真空预压法的施工检测应符合下列规定：
1 竖向排水体、水平排水砂垫层及处理效果检测应符合本规范第4．7．7条的规定；
2 真空度观测可分为真空管内真空度和膜下真空度，每个膜下真空度测头监控面积宜为1000m2～2000m2；
3 抽真空期间真空管内真空度应大于90kPa，膜下真空度宜大于80kPa。
4．8 振冲地基
4．8．1 施工前应在现场进行振冲试验，以确定水压、振密电流和留振时间等各种施工参数。
4．8．2 振冲置换施工应符合下列规定：
1 水压可用200kPa～600kPa，水量可用200L／min～600L／min，造孔速度宜为0．5m／min～2．0m／min；
2 当稳定电流达到密实电流值后宜留振30s，并将振冲器提升300mm～500mm，每次填料厚度不宜大于500mm；
3 施工顺序宜从中间向外围或间隔跳打进行，当加固区附近存在既有建(构)筑物或管线时，应从邻近建筑物一边开始，逐步向外施工；
4 施工现场应设置排泥水沟及集中排泥的沉淀池。
4．8．3 振冲加密施工应符合下列规定：
1 振冲加密宜采用大功率振冲器，下沉宜快速，造孔速度宜为8m／min～10m／min，每段提升高度宜为500mm，每米振密时间宜为1min；
2 对于粉细砂地基，振冲加密可采用双点共振法进行施工，留振时间宜为10s～20s，下沉和上提速度宜为1．0m／min～1．5m／min，水压宜为100kPa～200kPa，每段提升高度宜为500mm；
3 施工顺序宜从外围或两侧向中间进行。
4．8．4 振冲法的质量检测应符合下列规定：
1 振冲孔平面位置的容许偏差不应大于桩径的0．2倍，垂直度偏差不应大于1／100；
2 施工后应间隔一定时间方可进行质量检验，对黏性土地基，间隔时间不少于21d，对粉性土地基，间隔时间不少于14d，对砂土地基，间隔时间不少于7d；
3 对桩体应采用动力触探试验检测，对桩间土宜采用标准贯入、静力触探、动力触探或其他原位测试等方法进行检测，检测位置应在等边三角形或正方形的中心，检测数量不应少于桩孔总数的2％，且不少于5点。
4．9 高压喷射注浆地基
4．9．1 高压喷射注浆施工前应根据设计要求进行工艺性试验，数量不应少于2根。
4．9．2 高压喷射注浆的施工技术参数应符合下列规定：
1 单管法和二重管法的高压水泥浆浆液流压力宜为20MPa～30MPa，二重管法的气流压力宜为0．6MPa～0．8MPa；
2 三重管法的高压水射流压力宜为20MPa～40MPa，低压水泥浆浆液流压力宜为0．2MPa～1．0MPa，气流压力宜为0．6MPa～0．8MPa；
3 双高压旋喷桩注浆的高压水压力宜为35MPa±2MPa，流量宜为70L／min～80L／min，高压浆液的压力宜为20MPa±2MPa，流量宜为70L／min～80L／min，压缩空气的压力宜为0．5MPa～0．8MPa，流量宜为1．0m3／min～3．0m3／min；
4 提升速度宜为0．05m／min～0．25m／min，并应根据试桩确定施工参数。
4．9．3 高压喷射注浆材料宜采用普通硅酸盐水泥。所用外加剂及掺合料的数量，应通过试验确定。水泥浆液的水灰比宜取0．8～1．5。
4．9．4 钻机成孔直径宜为90mm～150mm，钻机定位偏差应小于20mm，钻机安放应水平，钻杆垂直度偏差应小于1／100。
4．9．5 钻机与高压泵的距离不宜大于50m，钻孔定位偏差不得大于50mm。喷射注浆应由下向上进行，注浆管分段提升的搭接长度应大于100mm。
4．9．6 对需要扩大加固范围或提高强度的工程，宜采用复喷措施。
4．9．7 周边环境有保护要求时可采取速凝浆液、隔孔喷射、冒浆回灌、放慢施工速度或具有排泥装置的全方位高压旋喷技术等措施。
4．9．8 高压喷射注浆施工时，邻近施工影响区域不应进行抽水作业。
4．10 水泥土搅拌桩地基
4．10．1 施工前应进行工艺性试桩，数量不应少于2根。
4．10．2 单轴与双轴水泥土搅拌法施工应符合下列规定：
1 施工深度不宜大于18m，搅拌桩机架安装就位应水平，导向架垂直度偏差应小于1／150，桩位偏差不得大于50mm，桩径和桩长不得小于设计值；
2 单轴和双轴水泥土搅拌桩浆液水灰比宜为0．55～0．65，制备好的浆液不得离析，泵送应连续，且应采用自动压力流量记录仪；
3 双轴水泥土搅拌桩成桩应采用两喷三搅工艺，处理粗砂、砾砂时，宜增加搅拌次数，钻头喷浆搅拌提升速度不宜大于0．5m／min，钻头搅拌下沉速度不宜大于1．0m／min，钻头每转一圈的提升(或下沉)量宜为10mm～15mm，单机24h内的搅拌量不应大于100m3；
4 施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持在0．40MPa～0．60MPa，输浆速度应保持常量；
5 钻头搅拌下沉至预定标高后，应喷浆搅拌30s后再开始提升钻杆。
4．10．3 三轴水泥土搅拌法施工应符合下列规定：
1 施工深度大于30m的搅拌桩宜采用接杆工艺，大于30m的机架应有稳定性措施，导向架垂直度偏差不应大于1／250；
2 三轴水泥土搅拌桩桩水泥浆液的水灰比宜为1．5～2．0，制备好的浆液不得离析，泵送应连续，且应采用自动压力流量记录仪；
3 搅拌下沉速度宜为0．5m／min～1．0m／min，提升速度宜为1m／min～2m／min，并应保持匀速下沉或提升；
4 可采用跳打方式、单侧挤压方式和先行钻孔套打方式施工，对于硬质土层，当成桩有困难时，可采用预先松动土层的先行钻孔套打方式施工；
5 搅拌桩在加固区以上的土层扰动区宜采用低掺量加固；
6 环境保护要求高的工程应采用三轴搅拌桩，并应通过试成桩及其监测结果调整施工参数，邻近保护对象时，搅拌下沉速度宜为0．5m／min～0．8m／min，提升速度宜为1．0m／min内，喷浆压力不宜大于0．8MPa；
7 施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力宜保持在0．4MPa～0．6MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。
4．10．4 水泥土搅拌桩基施工时，停浆面应高于桩顶设计标高300mm～500mm。开挖基坑时，应将搅拌桩顶端浮浆桩段用人工挖除。
4．10．5 施工中因故停浆时，应将钻头下沉至停浆点以下0．5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升，或将钻头抬高至停浆点以上0．5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌下沉。
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